Définition de : Ordonnancement

Sommaire

En logistique, on appelle ordonnancement, ou scheduling, la planification de la production de n’importe quel produit. Il s’agit en réalité d’organiser la production pour qu’elle arrive à son terme dans les délais impartis tout en réduisant les coûts. Pour cela, il faut prendre en compte les différentes ressources que l’on a à disposition et les différents imprévus qui pourraient venir retarder le processus.

Qu’est-ce que l’ordonnancement en logistique ?

En logistique, l’ordonnancement est le fait de décider dans quel ordre on réalisera une suite de tâches. En d’autres termes, il s’agit de prioriser les différentes opérations qu’il y a à faire pour produire quelque chose. On connaît aussi l’ordonnancement sous son terme anglais de scheduling.

Le but de l’ordonnancement est d’organiser la production pour en avoir un meilleur contrôle. De cette façon, on peut effectuer un programme de production :

  • en respectant les délais, d’une part ;
  • et en réduisant les coûts, d’autre part.

Ordonnancement de production : comment faire ?

Pour organiser la production, il faut connaître :

  • la nature des tâches à réaliser pour produire ce qu’on nous demande
  • les dates de début et de fin des différentes tâches
  • la durée dont on a besoin pour réaliser ces tâches

Pour définir la durée de réalisation des tâches, il faudra être conscient des :

  • retards possibles
  • techniques de production qu’on va utiliser
  • machines disponibles
  • contraintes qui apparaissent au moment de passer d’une tâche à une autre
  • ressources disponibles, en terme de temps, de personnes, de matériel, de savoirs, de lieu…

Avec tous ces renseignements, on pourra donc mettre en place un planning. On pourra également le réajuster en fonction des aléas, toujours en suivant un ordre de priorité. Aujourd’hui, il existe des outils informatiques qui aident à organiser ce planning. Ils prennent en compte les différentes contraintes d’un projet : délais, capacités techniques et humaines, équipements…

Définir l’ordre de priorité de la planification et de l’ordonnancement

Pour définir l’ordre de priorité dans la fabrication d’un produit, il faut bien prendre en compte :

  • le temps de fabrication
  • le délai de livraison
  • les coûts (en cas de retard ou non)

On peut ensuite comparer différents critères pour évaluer la priorité, en fonction des besoins les plus urgents de l’entreprise (place, disponibilité des machines et du personnel, coûts…). Il existe différentes manières d’établir une priorité.

1. FCFS

FCFS veut dire « First come, first served » en anglais. En français, c’est la règle du « premier entré, premier sorti » (PEPS). Il s’agit de donner la priorité de fabrication à la commande qui est arrivée en première.

2. SPT

SPT veut dire « Shortest processing time » en anglais. En français, c’est le « délai de fabrication le plus court » (DFC). Il s’agit de donner la priorité de fabrication à la commande qui est la plus rapide à produire.

3. LPT

LPT veut dire « Longest processing time » en anglais. En français, c’est le « temps de fabrication le plus long » (TFL). Il s’agit de donner la priorité de fabrication à la commande qui est la plus longue à produire.

4. EDD

EDD veut dire « Earliest due date » en anglais. En français, c’est le « délai de livraison le plus proche ». Il s’agit de donner la priorité de fabrication à la commande dont la date de livraison est la plus rapprochée.

5. PCO

PCO veut dire « Prefered customer order » en anglais. En français, c’est l’ « ordre du client préféré ». Il s’agit de donner la priorité au client que l’entreprise chérie le plus. Il peut s’agir d’un client très fidèle ou qui paye plus cher…

6. CR

CR veut dire « Critcal ratio » en anglais. En français, c’est le ratio critique. Il s’agit de donner la priorité au client qui a le ratio critique le plus élevé. Pour le calculer, on applique la formule suivante : (date de livraison – date du jour – temps des opératinons + temps entre les différentes opérations) / (date de livraison – date du jour)

Qu’est-ce qu’un ordonnanceur en logistique ?

En logistique, l’ordonnanceur est la personne qui a la charge de mettre en place l’ordonnancement, soit, le planning qui permettra de produire quelque chose dans le respect d’un délai. Afin d’atteindre cet objectif, il doit remplir plusieurs missions.

Premièrement, il gère les flux de marchandises. Il s’assure ainsi que l’approvisionnement est effectué correctement, c’est-à-dire, que le matériel nécessaire à la production ne manque pas. Il faut donc qu’il prévoit ce dont l’entreprise aura besoin avant d’effectuer une tâche concrète pour que le matériel et les marchandises arrivent au bon moment. C’est également lui qui organise les sorties de matériel et marchandises du lieu de production.

Deuxièmement, il s’assure que les personnes qu’il a désignées pour fabriquer le produit disposent de toutes les informations nécessaires à la bonne réalisation de leurs tâches. Si ce n’est pas le cas, c’est lui qui devra organiser la transmission de ces informations ; là encore, avant que les personnes commencent leur travail, de manière à ce que la réalisation des tâches puissent se faire de manière optimale, dès le début.

Troisièmement, l’ordonnanceur coordonne les équipes de production. Il fait par exemple le lien entre les équipes de manutention, de gestion des stocks, d’approvisionnement…

Pour finir, l’ordonnanceur coordonne les informations externes et internes. En d’autres termes, il fait le lien entre les personnes qui sont directement en train de produire et les commanditaires du produit.

Ainsi, l’ordonnanceur collabore avec les différents services de l’entreprise. Par exemple, les services de production, d’achat, qualité… Il travaille aussi avec des entreprises externes, comme des fournisseurs, des prestataires ou des sociétés de transport. 

Dernière mise à jour le 18/12/2020

Julien Dupé, CEO et Fondateur de Infonet

La synthèse de Julien Dupé (CEO et Fondateur de Infonet.fr)

Dans le champ de la logistique, l’ordonnancement, que l’on appelle aussi scheduling, est le fait de planifier la fabrication d’un produit. L’objectif de ce procédé est de prioriser les tâches de la production de façon à en faire baisser les coûts. Pour réaliser cela, il faut bien prendre en compte les contraintes de l’entreprise et de la commande.

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